Weniger Wartungsaufwand durch moderne Vakuumerzeugung

Seit 1890 wird in Hermsdorf bei Jena Industriekeramik hergestellt. Früher Hochspannungsisolatoren, heute keramische Wabenkörper für Wärmetauscher, Lüftungs- und Abgasreinigungssysteme. Stets ist man dabei mit der Zeit gegangen, hat innovative Werkstoffe und Produkte entwickelt und dafür moderne Produktionsverfahren eingesetzt. Wie die zwei neuen SIMPLEX Vakuumsysteme von Busch für die Entgasung der keramischen Masse. Seit 2021 ersetzen sie vier ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpen und versorgen vier Extrusionslinien mit dem benötigten Vakuum. In den historischen Hallen der Porzellanfabrik arbeiten derzeit über 100 Angestellte.

1.600 Löcher, keine Luftblasen

Gemächlich schiebt sich der noch feuchte quadratische Keramikstrang aus der Schneckenpresse. Doch nach 1,50 Metern ist erst einmal Schluss. Denn dann schneiden geschickte Hände das vordere Stück ab, legen es auf ein großes Gestell zum Trocknen. Das machen sie hier unablässig in drei Schichten. Nach etwa neun Tagen, wenn die Masse nur noch ein Prozent Restfeuchte enthält, werden die Wabenkörper im 1.200 Grad heißen Ofen gebrannt. 1.600 kleine Löcher ziehen sich einmal längs durch sie hindurch, getrennt nur durch feine Stege, alles akkurat und symmetrisch. Damit dies auch nach dem Brennvorgang so bleibt, darf die Masse keinerlei Lufteinschlüsse enthalten. Diese würden sich bei der Hitze im Ofen ausdehnen und den ganzen Wabenkörper zum Platzen bringen. Deshalb muss die Masse vorher entgast werden, und zwar mit SIMPLEX Vakuumsystemen von Busch. Herzstück neben Steuerschrank und Vakuumbehälter bildet jeweils eine trockene Klauen-Vakuumpumpe MINK MV Synchro. Was andere Vakuumpumpen vor Herausforderungen stellt, nämlich der Umgang mit sehr feuchten, pastösen Massen, meistern sie mit ­Leichtigkeit. Denn genau dafür, für die Extruderentgasung, sind sie entwickelt worden.

Keine matschige Angelegenheit

Die zuvor eingesetzten ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpen kamen mit den Prozessbedingungen nicht so gut klar. „Das Öl wurde mit dem kondensierten Wasserdampf schnell zur Emulsion, sie waren laut, haben gestunken, die Filter haben sich permanent zugesetzt. Es kam zu hohem Verschleiß und Ausfällen der Pumpen. Einmal pro Monat mussten wir Filter und Öl tauschen, was eine ganz schöne Matscherei war“, sagt Christian Ferber, Geschäftsführer der Porzellanfabrik Hermsdorf GmbH. Ganz anders die neuen Vakuumsysteme SIMPLEX VO von Busch. Sie kommen ohne Öl im Verdichtungsraum aus, sind praktisch wartungsfrei, leise und frequenzgeregelt. Während die alten Pumpen permanent durchliefen und mittels Falschluftventilen von Hand geregelt werden mussten, passen sich die neuen Vakuumsysteme von Busch automatisch an das erforderliche Vakuumlevel an und schalten sich ab, wenn kein Vakuum benötigt wird. „Wir haben zunächst testweise ein ­Leihsystem von Busch eingesetzt, waren sofort begeistert und sind auch heute noch mit unseren eigenen SIMPLEX Systemen vollauf zufrieden. Wartungstechnisch stellen die neuen Systeme wirklich eine enorme Erleichterung dar“, bilanziert Christian Ferber.

Aus Hermsdorf in die Welt

Zwei energiesparende, äußerst wartungsarme trockene Standardsysteme, die vier alte, energie- und wartungsintensive ölgeschmierte Pumpen ersetzen: „Dank der guten Beratung von Busch haben wir pro Jahr 10.000 kWh gespart. Seit der Installation laufen die beiden Vakuumsysteme absolut störungsfrei. Es ist überhaupt kein Vergleich zu den Vorgänger-Pumpen“, freut sich Christian Ferber. Und so verlassen dank der neuen Vakuumlösung von Busch Monat für Monat 80.000 bis 90.000 qualitativ hochwertige Wabenkörper in verschiedenen Größen und Formen das Traditionswerk in Hermsdorf, um weltweit in Lüftungssystemen von Passivhäusern oder Nachverbrennungsanlagen auf großen Container- und Kreuzfahrtschiffen für effiziente Wärmerückgewinnung und saubere Luft zu sorgen.