Equipceramic modernisiert russisches Ziegelwerk Stroykeramika
Im Jahr 2012 beauftragte die Firma Stroykeramika, einer der bedeutendsten Ziegelhersteller im russischen Nowosibirsk, das spanische Unternehmen Equipceramic mit der Modernisierung ihrer Produktionsanlagen. Das 1988 gebaute Werk war für eine Nennkapazität von 75 Mio. NF/Jahr ausgelegt. Da nach 25 Jahren Dauerbetrieb die Produktivität der Anlage aufgrund von normalen Verschleißerscheinungen erheblich gesunken war, wurde eine Modernisierung notwendig.
1 Modernisierungsprojekt
Der Kunde hatte beim geplanten Umbauprojekt die Messlatte der Anforderungen sehr hoch gelegt:
› Die Produktivität sollte gegenüber der Nennkapazität um 25 % steigen
› Die hohen Anforderungen an die Qualität der Endprodukte, insbesondere im Bereich der Verblender, erforderten einige herausragende technische Lösungen
› Die neuen Maschinen sollten in die bereits bestehenden Werkshallen eingepasst und so viele Maschinen wie möglich aus der vorhandenen Produktionslinie übernommen werden
Ein entscheidender Faktor, um das Vertrauen des Kunden zu gewinnen, war die von Equipceramic angebotene Lösung, hochwertige Anlagen nach dem neuesten Stand der Technik gemeinsam mit einer maximalen Anzahl von Maschinen aus der bereits vorhandenen Linie in das Werk einzupassen.
2 Technische Umsetzungen
2.1 Abschneider
Die Schneidelinie ist mit zwei Abschneidern ausgestattet. Der erste schneidet den Tonstrang am Ausgang der Strangpresse in Batzen, der anschließende Multidrahtabschneider kann die Kanten der Formlinge auf drei Seiten anfasen. Um jegliche Verformungen der auf den Förderbändern stehenden Fläche zu vermeiden, ist am Abschneiderausgang eine Vorrichtung zum Entfernen des Grates angebracht. Anfasungstiefe und -winkel können je nach Kundenwunsch eingestellt werden. Der Abschneider ist mit teflonbeschichteten Anfasungsscheiben ausgestattet, die speziell an die russischen Tone angepasst sind. Außerdem verfügt er über ein System zum automatischen Austausch des Drahthalterahmens im Falle eines Drahtbruchs sowie über eine automatische Drahtreinigung. Aufgebrachte Sonderlegierungen minimieren die Reibung während des Schneidevorganges. Die Maschine mit einer Nennleistung von 10 Takten/Minute ist sehr gut an die hohe Produktivität des Werkes angepasst. Der Abschneider kann gleichzeitig zweimal 15 Produkte schneiden. Für den Umbau auf ein neues Produkt werden nur 30 min benötigt, dann kann der Produktionsprozess neu starten.
Beide Anlagen, der alte und der neue Equipceramic-Abschneider, werden zusammen betrieben. Derzeit werden die auf der alten Anlage geschnittenen Vollziegel über ein Förderband zur Trocknerwagenbeladung des Equipceramic-Trockners transportiert. Der Kunde plant, den alten Abschneider ebenfalls durch einen neuen aus dem Hause Equipceramic zu ersetzen.
2.2. Trocknerwagenbeladung
Die Beladung der Formlinge auf die Trocknerwagen ist eine speziell auf dieses Werk abgestimmte technische Lösung von Equipceramic. Die Ausrüstung ist in zwei Gruppen unterteilt: Ein mit den lagenweise aufgereihten Formlingen bestückter Gurtförderer transportiert diese direkt vor den Trocknerwagen. Dort schiebt eine motorbetriebene Einheit die Produkte auf die mit Rollen ausgestatten Trocknerbleche in die Trocknerwagenroste ab.
2.3 Setzmaschine
Der alten, inzwischen stark verschlissenen Setzgreifer arbeiteten zuletzt sehr ungenau, was zu vielen ungeplanten Stillständen führte.
Equipceramic gestaltete deshalb den Bereich von der Trocknerwagenentladung bis zur Setzmaschine um. Dazu wurde eine platzoptimierte Lösung aus Gurtförderern und einem 90°-Drehgreifer eingesetzt. Die Setzlinie ist mit Drehvorrichtungen ausgestattet, die auch das liegende Setzen von Verblendern ermöglichen. Die Rohlinge werden mit Robotern auf die Ofenwagen, je nach Produkttyp, liegend oder hochkant gesetzt.
2.4 Entladung
Früher wurden die Ziegel von Hand entladen. Nach der Modernisierung nehmen nun zwei Entladeroboter die Ziegel Schicht für Schicht vom Ofenwagen und setzen sie auf zwei Linien ab. Es erfolgt eine Sichtkontrolle, außerdem sind zwei Drehvorrichtungen installiert. Durch zwei akkurat aufeinander getaktete Puffer für die Ziegelschichten können zwei Palettierroboter gleichzeitig Material auf ein und dieselbe Palette stapeln. Die Holzpaletten werden durch einen der beiden Roboter transportiert. Anschließend umreifen zwei Umreifungsmaschinen die Palette mit vier horizontalen und zwei vertikalen Bändern. Die Verpackungsanlage wird durch eine Stretchfolien-Wickelmaschine vervollständigt, die je nach Bedarf eingesetzt werden kann.
