Gips- oder Kunststoff-Pressformen?
Ein Matchball zwischen Qualität und Zweckmäßigkeit

Der Tondachziegel wird als traditionelles Baumaterial für seine Haltbarkeit, Eleganz, Vielseitigkeit, Universalität und sein Aussehen geschätzt. Für den Dachziegelhersteller ist es wichtig, gerade auch in turbulenten Zeiten, seinen Kunden ein gutes Verhältnis zwischen Qualität und Preis zu garantieren.

Derzeit kann die ästhetische Produktqualität, die mit Gipsformen erzielt wird und die für manche Märkte eine unabdingbare Produktanforderung ist, von keinem anderen Formenmaterial erreicht werden. Andererseits sind die Produktionskosten beim Einsatz von Gipsformen hoch, aufgrund der großen Anzahl an erforderlichen Formen, der notwendigen Gipsabteilung, des hohen Verschleißes und auch des verbundenen Produktionsverlustes durch die Ausfallzeiten beim Formenaustausch.

Auf der Suche nach einem Kompromiss zwischen Produktionskosten und Produktqualität hat Bongioanni Stampi aus Fossano, Italien, viele Erfahrungen in der Erprobung neuer Materialien gemacht. Die besten Ergebnisse konnten in der Abstimmung unterschiedlicher Technologien aufeinander erzielt werden. Bei unterschiedlichen Anwendungen in verschiedenen Ländern Europas und weltweit war es möglich, Dachziegel von sehr guter Qualität unter Verwendung von kombinierten Formen herzustellen.

Dabei wurde eine Bodenform aus Kunststoff mit vorgeformter Membran (aus einer elektroschockleitfähigen Spezialmischung) in Kombination mit einer Gips-Oberform verwendet. So konnten Dachziegel gepresst werden, die die für die Gipspressung typischen ästhetischen Eigenschaften aufwiesen. Die Dachziegel zeigen auf der Sichtseite eine perfekte Optik, eine sehr gute Konturentreue und eine einwandfreie Oberflächenstruktur.

Die Unterseite weist die mit einer vorgeformten Membran verknüpften Merkmale einer Kunststoffform auf und bringt den Vorteil geringerer Produktionskosten mit sich.

Die Kombination dieser Technologien ermöglicht im Vergleich zur traditionellen Verwendung von Gipsformen eine flexiblere und kostengünstigere Handhabung. Der Investitionsaufwand für das neue Modell wird verringert, da weniger Bodenformen gebraucht werden. Die Bodenformen müssen auch seltener gewechselt werden, sodass Zeit gespart wird. In der Gipsabteilung werden weniger Maschinen, ein geringerer Lagerplatz und nicht so viele Arbeitskräfte benötigt.  

Um die Kunden in der Projektplanung zu unterstützen und ihnen die Möglichkeit zu geben, sich hinsichtlich der zu erwartenden Ergebnisse abzusichern, hat Bongioanni Stampi in Zusammenarbeit mit Bongioanni Macchine eine Laborausrüstung zur Durchführung industrieller Versuche vor Ort beim Kunden entwickelt. Durch eine geringfügige Investition des Zieglers könnte so ein Produktionstest durchgeführt und die Eignung der Rohstoffmischung zur Verwendung der kombinierten Formen überprüft werden. Dabei können alle notwendigen Daten für die Investition auf der Grundlage von tatsächlichen Ergebnissen erfasst werden.

Einer der Kunden stellte nach einem Test seine Produktion auf kombi­nierte Kunststoff-Gips-Formen um: „Nach einer internen Überprüfung wurde berechnet, dass in jeder Schicht zwischen 12 und 15 beschädigte Gummiplatten und Membranen für die Bodenformen ausgetauscht werden mussten, was zu entsprechenden Produktionsstopps führte. Zurzeit werden die mit kombinierten Membran-Gips-Formen gepressten Dachziegel zu einem etwas höheren Preis verkauft. Bald werden sie sich aber preislich auf dem gleichen Niveau befinden wie die Standardziegel, aus folgenden Gründen:

› Nach dem ersten Betriebsjahr wurde festgestellt, dass der Einkaufspreis für Gips etwas günstiger ist als der von Gummi

› Die Mitarbeiter, die in der Formeninstandhaltung arbeiteten, wurden in die Gipsabteilung versetzt, sodass keine zusätzlichen ­Arbeitskräfte eingestellt werden mussten

› Die Pressen arbeiteten bislang mit 18 Hub/Minute, während sie nun, dank einer von Bongioanni entwickelten und patentierten Software zur Geschwindigkeitsrückgewinnung während der Nichtpressphasen, mit 17 Hub/Minute im Betrieb sind

› Die Anlageneffizienz beim Betrieb mit Gummiplatten war gering, etwa 81 %. Mit dem neuen System liegen wir bei 92 % und damit bei einer Leistungssteigerung um 11 %

Fazit: Trotz geringerer Hubfrequenz können mehr Dachziegel in besserer Qualität hergestellt werden.”