Herausforderung wird zum Meilenstein: Umbau der Setzanlage im Wienerberger-Werk Kijfwaard West
Der bayerisch-schwäbische Maschinenbauer, Lingl Anlagenbau GmbH wurde vom holländischen Wienerberger-Werk Kijfwaard West unter der Bedingung einer extrem kurzen Umbau- und Stillstandzeit beauftragt. Der Abbau der bestehenden Setzanlage und der Aufbau der neuen im bestehenden Produktionsbetrieb drohte sich aufgrund von Engpässen in der Lieferlogistik zu verzögern. Doch dann Entwarnung und Begeisterung auf Seiten des Kunden: „Mit einer großen Teamleistung und einem top aufgestellten Montage-Team ist es Lingl mit Unterstützung der Mitarbeiter von Kijfwaard West gelungen, die Stillstandzeit von 20 auf 13 Tage zu reduzieren“, freut sich Michel Groenewegen, Operations-Manager im Wienerberger-Werk Kijfwaard West. „Das Lingl-Team konnte das Vertrauen mit einer Top-Performance zurückzahlen und uns zufrieden stellen“, so Groenewegen weiter. Der Operations-Manager äußert sich im Gespräch zu den genauen Hintergründen.
Was wird am Standort Wienerberger Kijfwaard West produziert?
MG: Kijfwaard West ist das größte Klinkerwerk in den Niederlanden im Bereich Großformat-Klinker mit Formband, der so genannte Typ KK80-Klinker. Vier unterschiedliche Formate von Klinker- und Pflastersteinen werden hier für umfangreiche Projekte wie Gehwegepflasterungen sowie allgemeine Infrastrukturmaßnahmen hergestellt und vertrieben. Im Pflasterbereich werden am Standort über 75 Millionen WF pro Jahr produziert.
Warum haben Sie sich zum Umbau der Setzanlage im bestehenden Produktions-betrieb entschieden?
MG: Es gibt drei Hauptgründe für dieses Vorhaben. Zum einen wollten wir die Kapazität im Werk um zehn Prozent erhöhen. Hierzu musste die Leistung der Setzanlage um 15 Prozent gesteigert werden.
Zusätzlich war unser Ziel, den Puffer zwischen Entladung und Setzanlage von drei auf sechs bis sieben Ofenwagen zu erhöhen. Die einzelnen Anlagenkomponenten können nun unabhängiger voneinander betrieben werden. Somit konnte der Anlagenwirkungsgrad signifikant erhöht werden.
Durch ein neues Sicherheitskonzept bestehend mechanischen, elektrischen und optischen Sicherheitselementen konnten die Arbeitsplatzsicherheit dem Stand der Technik angepasst werden und gleichzeitig die Anlagenbedienbarkeit und Zugänglichkeit extrem verbessert werden, was einen wesentlich stabileren Produktionsablauf mit sich brachte.
Folglich ist nun bei erhöhter Leistung eine optimierte Produktionsplanung, welche den häufigen Formatwechseln aber auch der Anlagenwartung Rechnung trägt, sicher-gestellt. Weniger Standzeiten der Anlage bedeuten höhere Effizienz!
Was war die besondere Herausforderung beim Umbau der bestehenden Setzanlage?
MG: Definitiv die Stillstandzeit! Die vorgegebene Stillstandzeit für den Abbau und Neuinbetriebnahme der neuen Setzanlage lag bei 13 Tagen. Diese Vorgabe wurde von allen Beteiligten als größte Herausforderung an diesem Projekt gesehen. Im Vorfeld gab es Bedenken, ob Lingl diese Vorgabe einhalten könne. Speziell im Hinblick auf die allgemein angespannte Situation am Beschaffungsmarkt, die Corona-Pandemie und auch der erst im Frühsommer 2021 überstandenen Insolvenz von Lingl.
Lingl konnte uns jedoch überzeugen, als Mitglied der Schug-Group und neu aufgestellt, weiterhin der zuverlässige und vertrauenswürdige Partner für Wienerberger zu sein.
Die Umbaumaßnahme wurde im Vorfeld mehrfach gemeinsam durchexerziert und sukzessive optimiert. Mit einer großen Teamleistung und einem top aufgestellten Montage-Team ist es Lingl zusammen mit dem Team Kijfwaard West gelungen, die Stillstandzeit von 13 Tagen zu realisieren. Lingl konnte somit das entgegengebrachte Vertrauen mit einer Top-Performance zurückzahlen!
Was sind für Sie wichtige Trends in der Keramikbranche?
MG: Die größten Herausforderungen, mit denen die Keramikbranche aktuell konfrontiert werden, sind ohne Zweifel die gesetzlich geforderte CO2-Reduktion und eine damit einhergehende Reduzierung des Energieverbrauches. Gas und Strom sind große Kostenträger in einem Ziegelwerk.
Wie versuchen Sie gegenzusteuern?
MG: Wir arbeiten permanent an der energetischen Optimierung der gesamten Werksanlage. Lingl unterstützt uns dabei, und ist mit neuen und innovativen Ansätzen hierbei auch künftig ein starker Partner von Wienerberger! Weiterhin forschen wir an der Dematerialisierung unserer Rohstoffketten, sprich, wir versuchen immer weniger Rohstoffe bei gleichbleibender Produktqualität zu verbrauchen, oder anders formuliert: Wir arbeiten permanent an der optimalen Zusammensetzung des Werkstoffs.
Zudem suchen wir natürlich nach Möglichkeiten, die fossilen durch alternative, nachhaltige Energieträger zu ersetzen.
