Neue Lösung verhindert schädlichen „Sandstrahl-Effekt“
Eine gute Nachricht für die Ziegelindustrie teilt Saint Gobain Abrasives mit: Die neuen, zum Patent angemeldeten AIRSTREAM-Diamant-Schleifringe von Saint-Gobain Abrasives machen das Herstellen von Planziegeln deutlich prozesssicherer und kostengünstiger. Dank eines neuen Grundkörper-Designs der Werkzeuge wird der gefürchtete „Sandstrahl-Effekt“ vermieden, der sonst während des Planschleifens zu erhöhtem Werkzeugverschleiß führt, so das Unternehmen.
Planziegel in den verschiedensten Formen und Bezeichnungen haben erhebliche Vorteile beim Hausbau und machen das Bauen einfacher, leichter, schneller und wirtschaftlicher. Um die hohe Steinqualität bzw. durchgehend gleiche Maßhaltigkeit zu gewährleisten, werden die Mauerziegel während ihrer Herstellung unter anderem präzise auf das exakte Endformat geschliffen.
Holger Lenkeit, Business Development Manager CP Engineering Northern Eastern Europe bei Saint-Gobain Abrasives: „Insbesondere bei Planschleifanlagen mit Innenbelüftung gibt es das Problem des so genannten ‚Sandstrahl-Effekts’, der den Schleifwerkzeugen zu schaffen macht und zu frühzeitigem Verschleiß führt.“
Bei innenbelüfteten Planschleifanlagen wird Luft von außen angesaugt und dank spezieller Geometrien mit hoher Geschwindigkeit zum Schleifprozess geleitet. Dabei strömt sie seitlich gegen die Segmente des Diamant-Schleifrings. Im Inneren des Werkzeugs gelangen gleichzeitig durch den Schleifprozess Materialpartikel in den Luftstrom. Durch dieses Gemenge aus Luft und Materialpartikeln kommt es zum so genannten „Sandstrahl-Effekt“ mit Segmentauswaschungen an der Innenseite der Werkzeuge. Auf diese Weise verringert sich die Segmentoberfläche. Folglich sind weniger Diamantkörner im Einsatz, das Schleifbild wird rauer sowie ungleichmäßiger und die resultierenden Kräfte in das Werkstück nehmen zu, was zu einem schlechteren Schleifbild und Kantenausbrüchen führt. Dadurch nimmt der Abnutzungsgrad schneller zu, wodurch Werkzeugwechsel mit Maschinenstillstand notwendig werden.
Holger Lenkeit: „Mit diesem werkzeugschädlichen Erosions-Effekt macht das AIRSTREAM-System unserer neuen Diamant-Schleifringe nun Schluss: Das Design des Werkzeug-Grundkörpers wurde so verändert, dass die Richtung des Luftstroms im Inneren des Schleifringes optimiert wird. Dadurch wird das Luft-Materialpartikel-Gemenge nicht mehr wie zuvor seitlich gegen die Segmente, sondern zum oberen Teil der Segmente geleitet. Auf diese Weise bleiben sie bis zum Schluss formstabil. Die annährend volle Segmentbreite bleibt erhalten, und der Schleifvorgang gestaltet sich unter anderem aufgrund weniger Luftverwirbelungen im Innenbereich des Werkzeugs schonend.“
Standzeit signifikant erhöht
Die Vorteile des neuen AIRSTREAM-Systems machen sich für den Ziegelhersteller schnell bemerkbar: Die Segmentoberfläche bleibt während der Werkzeuglebensdauer stabil, das heißt: höhere Segmentformstabilität bei gleichbleibender Werkzeughärte und Schleifqualität. Das Segmentvolumen kann nun während des Schleifvorgangs annährend voll ausgenutzt werden, da die Segmentbreite über die gesamte Werkzeuglebensdauer erhalten bleibt. Dadurch ergibt sich je nach Anwendung eine bis zu 20 Prozent höhere Standzeit des AIRSTREAM-Diamant-Schleifrings gegenüber herkömmlichen, bisher eingesetzten Schleifwerkzeugen. Die bessere Wuchtgenauigkeit während der gesamten Lebensdauer des Werkzeugs schont die Maschine zudem und sorgt auch für ein gleichbleibend gutes Schliffbild am Material. Unterm Strich werden die Werkzeugkosten signifikant gesenkt sowie Werkzeugwechselintervalle und damit verbundene Produktionsausfälle reduziert, der Ausschuss sinkt.
Holger Lenkeit: „AIRSTREAM ist ein absoluter Produktivitätsbooster für die Ziegelindustrie. Dank der Standzeiterhöhung wird der Output maximiert und zudem die Schliffqualität bzw. Maßhaltigkeit bei geringerer Rauigkeit deutlich erhöht. Hinzu kommen neben dem geringeren Werkzeugeinsatz und minimierten Werkzeugwechseln die geringeren Einlaufzeiten. Nicht zu unterschätzen ist auch der Nachhaltigkeitsaspekt: Die erhöhte Effizienz bei der Nutzung der Werkzeuge führt zu einem reduzierten Werkzeugbedarf. Der energieeffizientere, maschinenschonendere Werkzeugeinsatz bedeutet neben Kosteneinsparungen auch Ressourcenschonung und Reduktion von CO2-Emissionen.“
