Sabo S. A. nimmt neues Projekt in Malaysia in Betrieb

Der Anlagenbauer Sabo S.A. nimmt derzeit eine neue Direktsetzanlage in Kilang Batu, Malaysia, in Betrieb. Das Werk liegt nördlich von Kuala Lumpur, Investor ist ein bekannter Mauerziegelhersteller, der bereits über zwei andere Produktionsanlagen verfügt. Die Maschinen sind Teil eines komplett neuen Werks mit hoher Produktionskapazität, in dem sowohl traditionelle malaysische Produkte als auch moderne, größere Formate hergestellt werden sollen. Die neue Anlage ist das zweite Projekt von Sabo in Malaysia.

Die Produktionskapazität ist geplant mit bis zu 700 t/Tag, bis zu 30 000 Stück/Stunde (bezogen auf traditionelle malaysische Standardvollziegel im Format 215 x 100 x 65 mm bei einem Gewicht von 2,4 kg). Damit ist das neue Mauerziegelwerk eines der größten in Malaysia.

Sabo hat die Handlingmaschinen vom Abschneider bis zum Setzen geliefert, darüber hinaus das robotergesteuerte Entladesystem sowie einen Teil des Ofenwagentransports zwischen dem Setzen und Entladen.

Abschneiden und Setzen

Die Anlage verfügt über zwei große Strangpressen, von denen eine als Stand-by-Anlage genutzt wird. Die Linie wurde so ausgelegt, dass sie entweder mit einem oder mit zwei Extrusionsausgängen betrieben werden kann, was hohe Kapazitäten ermöglicht. Die Batzen werden mit einem speziellen Abschneider verdoppelt, der vor dem eigentlichen Abschneider platziert ist. Die Schneidelinie und der Verdopppler können an beide Strangpressen adaptiert werden, sie werden über ein Schienensystem an die entsprechenden Positionen im Anschluss an die jeweilige Strangpresse bewegt. Geschnitten wird mit einem großen Durchschubabschneider für 36 Formlinge, der zwei Batzen gleichzeitig schneiden kann. Dieser spezielle Abschneider für den steifverpressten Strang ist besonders groß und robust. Großes Augenmerk wurde auf einen schnellen Drahtwechsel gelegt, der durch eine motorisierte bewegliche Drahtharfe ermöglicht wird. Sobald ein Drahtbruch festgestellt wird, bringt die Anlage einen neuen Satz Drähte in die Schneideposition. Die Strangpresse kann bei diesem vollautomatischen Vorgang weiterlaufen. Die Drahtneigung kann für einen möglichst effektiven Schnitt angepasst werden. Das System ist mit einem Bewegungsmechanismus für die Drähte und einem Drahtreiniger ausgestattet, der eine höhere Schneidequalität ermöglicht.

Nach dem Schneiden werden die Formlinge von einem Verdopplungsgreifer abgenommen, der die beiden Gruppen von jeweils 36 Formlingen auch face-to-face positionieren kann.

Der Rest der Linie besteht aus einer Reihe von Gruppierförderern zum Trennen und Gruppieren der einzelnen Schichten. Um das Handling der Ziegel, trotz hoher Kapazitäten, auf ein Minimum zu reduzieren, wurden in den meisten Fällen Fördergurte verwendet. Der Abstand zwischen den Ziegeln wird durch vier Abstandshalter hergestellt, die die Ziegel in aufeinanderfolgenden Bewegungen anheben und voneinander trennen. So können mithilfe verschiedener Programme viele unterschiedliche Ziegelformate verarbeitet werden.

Drei große, nebeneinander platzierte Roboter mit einer Nutzladung von jeweils 700 kg setzen die Ziegel Kante an Kante auf die 6 300 x 4 200 mm großen Ofenwagen. Die Roboter nehmen zwei Schichten auf einmal auf setzen die einzelnen Schichten über Kreuz, um so eine bessere Stabilität des Besatzes zu erreichen.

Neben den üblichen Stellen, an denen die Schneidereste aufgenommen werden, wurden an vielen anderen Stellen unter den Maschinen Gurtförderer angebracht, um die Reinigung zu vereinfachen.  

Entladen

Auch zum Entladen der Ofenwagen werden Roboter eingesetzt. Zwei Roboter entstapeln die Wagen und legen die Ziegel auf zwei Gruppierkettenförderer. Diese stellen die einzelnen Ziegellagen zusammen und bringen sie zu den beiden Verpackungsrobotern. Diese bilden zwei unterschiedliche rechteckige Schichten, die abwechselnd auf einer Holzpalette zu einem Paket zusammengesetzt werden. Dadurch entsteht eine höhere Packstabilität im Vergleich zu einer normalen quadratischen Schichtweise des Pakets. Die beiden Verpackungsroboter setzen das Paket so Schicht für Schicht und Kante an Kante zusammen. Darüber hinaus übernehmen sie auch das Handling der leeren Holzpalette, die sie von einem nahegelegenen Stapel entnehmen und zum letzten Kettenförderer bringen. Die Ziegellagen werden von allen vier Seiten gegriffen, um ein sichereres Handling der Ziegel und ein dichter gepacktes Paket zu ermöglichen. Die Holzpaletten laufen über einen Kettenförderer zu einer Stretch-folienmaschine und werden in Stretchfolie gewickelt und die Pakete dann zum letzten Kettenförderer transportiert. Dort nimmt sie ein Gabelstapler auf.

Die Anlage wird vervollständigt durch eine Ofen-wagentransporteinrichtung zwischen Setz- und Entladeanlage.