Sabo liefert eine neue Setzmaschine an Meridian Brick

Der griechische Hersteller von schlüsselfertigen Anlagen und Maschinen für die Grobkeramikindustrie, Sabo S.A., hat eine neue Hochleistungs-Robotersetzanlage für Meridian Brick in Henderson, Texas, USA, in Betrieb genommen.

Das Projekt wurde Mitte 2018 in Auftrag gegeben, nur wenige Monate nach Beginn des Markteintritts von Sabo in den USA, die durch Reymond Products International Inc. vertreten werden. Reymond Products International Inc. produziert seit mehr als 60 Jahren kundenspezifische Extrusionsmundstücke für die Ziegelindustrie und vertreibt als einer der Marktführer sein Angebot weltweit. Die neue Zusammenarbeit eröffnet Sabo die Möglichkeit, in den US-Markt einzusteigen und sein Wissen und seine Technologien einzubringen.

Dies war bereits das zweite Projekt, das an Meridian Brick geliefert wurde. Bereits im März 2019 wurde ein kleineres Projekt, ein neuer Transferwagen für das Werk in Gleason, Tennessee, geliefert und installiert.

Im neuen Projekt wurde nun eine Robotersetzanlage für 45 000 Steine pro Stunde konzipiert und in Betrieb genommen. Die neue Setzanlage beinhaltet alle Maschinen nach dem bestehenden Batzenabschneider bis hin zur vorhandenen Ofenwagenverfahrung in den Wartebereich. Es handelt sich dabei um eine der größten aktiven Setzanlagen in den Vereinigten Staaten.

Vom Tag der Auftragserteilung an waren alle Abteilungen von Sabo in das Projekt eingebunden, um die Anlage innerhalb von sechs Monaten zu entwerfen, zu bauen, zu testen und zu liefern. Vor der Auslieferung hatten die Ingenieure und Manager von Meridian die Möglichkeit, die montierte Anlage während der internen Tests bei Sabo zu begutachten und Kommentare zu letztmöglichen Verbesserungen beizusteuern. Sabo hat auch den gesamten Transport der neuen Setzanlage von Haus zu Haus organisiert.

Nach der Demontage der alten Anlage begannen die restlichen Bauarbeiten. Die Installation war aufgrund der Anlagengröße, des begrenzten Platzes und der Zugänglichkeit in diesem Teil des Gebäudes sehr anspruchsvoll und musste präzise ausgeführt werden. Die Expertengruppe bestand aus einem kompletten Team mit Projekt- und Bauleiter, erfahrenen Monteuren für mechanische und elektrische Arbeiten sowie Mechanikern und Elektrikern. Das gesamte Projekt basierte auf einem strikten und engen Zeitrahmen von fünf Wochen Installation und zwei Wochen Inbetriebnahme. Die Installation der Maschinen konnte dank der Unterstützung des gesamten Meridian-Teams termingerecht abgeschlossen werden.

Die neue Linie

Beginnend nach dem bereits vorhandenem Batzenabschneider werden die Batzen über einen kurzen Riemen verdoppelt. Der Batzenverdoppler arbeitet mit einer Frequenz von 3 s und stellt eine Gruppe von zwei Batzen bereit, die dann mit einer Schneidefrequenz von 6 s in zweimal 40 Formlinge geschnitten werden. Der Formlingsschneider hat eine doppelte Drahtbatterie und kann bei Drahtbruch automatisch umschalten. Ein Schnellverschluss-System gestattet dem Bediener, 40 Drähte in weniger als 10 Minuten zu wechseln. Vorgerillte Rollenscheiben ermöglichen angefaste oder strukturierte Ecken an den Ziegelkanten.

Anschließend werden die Formlinge auf dem Hauptrichtungsband zu einem Verdopplungsgreifer transportiert, der übereinanderliegende Schichten von Steinen erzeugt. Eine Gruppe von 160 Formlingen (2 Doppellinien zu je 40 Steinen) bewegt sich schrittweise auf dem programmierten Rangierband, das das endgültige Ziegelmuster für die Roboter erzeugt. Vier Roboter nehmen jeweils 60 Formlinge pro Zyklus vom letzten Rangierband ab setzen diese auf den Ofenwagen. Dabei arbeiten auf jeder Seite des Rangierbandes jeweils zwei Roboter und beladen die leeren Ofenwagen. Der Abstand zwischen den Steinen wird direkt vom Robotergreifer realisiert. Eine spezielle Fanuc-Sicherheitssoftware sorgt dafür, dass beide Roboter auf engstem Raum kollisionsfrei und synchron arbeiten können.

Neben dem Setzen auf den Läufern gibt es auch die Möglichkeit, die Ziegel flach zu legen. Über dem mittleren kleinen Rangierband befindet sich ein Greifer, der die Formlinge in die flache Position heben und drehen kann. Die „Flat“-Einstellfunktion bietet die Möglichkeit, den gesamten Setzer einfach umzuschalten.

Die Anlage ist außerdem mit zwei Walzen und den dazugehörigen Schneidemaschinen ausgestattet, um automatisch eine Kunststofffolie auf dem Wagen zu platzieren. Es besteht außerdem die Möglichkeit, zwischen zwei oder auch mehreren Ziegelschichten des Ofenwagenbesatzes ein Netz zu positionieren. Das Netz wird automatisch zugeführt und geschnitten und durch den Robotergreifer platziert, der das Netz aus dem Netzbereitsteller zieht. Die Maschine gibt dem Bediener ein Signal, wenn die Rolle leer ist. So kann er diese einfach und schnell wechseln und damit die Ausfallzeiten der Maschine minimieren.

Das BereitstelIungssystem sorgt dafür, dass für beide Linien immer leere Ofenwagen bereitstehen, die auf die Beladung warten. Auch am Ofenausgang reagiert die Linie sehr schnell, um die Maschinenzyklen einzuhalten.

Die gesamte Setzmaschine erfüllt höchste Standards hinsichtlich der Sicherheitsnormen und wird über eine unabhängige Sicherheits-SPS programmiert und gesteuert. Der gesamte Bereich ist vollständig geschützt. Der Zugang für die Bediener innerhalb der Sicherheitsbereiche ist schnell über spezielle Schiebetüren und sicher durch ein spezielles Schlüsselverriegelungssystem gewährleistet.

Der Bediener hat eine gute Sicht auf den größten Teil der Linie. Sechs hochauflösende Kameras sind in Schlüsselpositionen um die gesamte Maschine installiert und verschaffen so zusätzliche Sicht auf schlecht einsehbare Stellen.

Die Anlage wurde komplett mit Hubarbeitsbühnen und Abfallbändern geliefert, um Schneidabfälle und Abfälle aus anderen Positionen zu entfernen.