Thermoplan meistert vielfältige Automatisierungs-Herausforderungen

Seit 30 Jahren liefert die Thermoplan GmbH Lösungen rund um die Automatisierung und Verfahrenstechnik.

Im Laufe der Jahre sind dabei alle Anlagenteile eines Ziegelwerkes bearbeitet und die dabei auftretenden Herausforderungen mit aktueller Steuerungstechnik gemeistert worden. So sind Lösungen sowohl für langsame Prozesse wie Brennen/Trocknen entstanden als auch für Projekte mit sehr schnellen Prozessen und aufwändigen Achssteuerungen.

Bei den Projekten werden entweder das Niederspannungsleistungsteil geliefert/ersetzt oder es wird nur eine neue Steuerung eingebaut/umprogrammiert. Mit der Programmierung und Lieferung von Robotern wurde das Leistungsspektrum in den letzten Jahren erweitert. Für folgende Bereiche wurden in der letzten Zeit Lösungen geliefert:

› Ofen/Trockner

› Ofen-/Trocknerwagenumfahrt

› Roboterintegration/-austausch

› Setzanlage

› Entladung

› Aufbereitung

› Vakuumaggregat

› Nassseite

› Drehtischpresse (inklusive Hydraulikkomponenten)

› Wiege-/Mischanlagen

› pneumatische Förderung

Zusätzlich zur großen Angebotspalette im Bereich Steuerungsbau/Automatisierung bietet die Thermoplan GmbH auch ein eigenes Webservice-basierendes Leitsystem, das mehrplatzfähig und beliebig erweiterbar ist. Jeder Arbeitsplatz mit Netzwerkzugang und Browser wird so zur Bedienstation (auch Tablet-PC oder Smartphone).

Aufbereitung Wienerberger GmbH Werk Malsch

Ein aktuelles Beispiel aus dem Bereich Automatisierung ist die im Jahr 2013 umgesetzte Steuerung der Aufbereitung bei der Wie-nerberger GmbH in Malsch, die nach einem Brand neu aufgebaut wurde. Der hohe Zeitdruck der Realisierung bedingte ein Projekt, das sich aus bestehenden, gebrauchten und neuen Komponenten sowie einer neuen Steuerung und einer komplett neuen Verkabelung zusammensetzte. 

Einer der wichtigen Punkte für die Vergabe des Projektes an Thermoplan war die bereits im Haus Malsch bekannte Softwarestruktur. Diese hat zwei wichtige Merkmale: Alle wichtigen Anlagensteuerungsbausteine sind in KOP/FUP ausgeführt. Die Adressierung aller E/A-Adressen und Funktionsmerker ist direkt umgesetzt (alle E/A/M werden in der Software direkt verwendet und sind damit auch über Step7-Funktionen einfach auffindbar). Die Software ist dabei so ausgeführt, dass spätere Änderungen einfach eingebunden werden können.

Der Verzicht auf fertige, komplexe Bausteine in der Anlagensteuerung bedeutet zwar einen deutlichen Mehraufwand in der Software-erstellung, die Lesbarkeit des Programms wird dadurch aber deutlich erhöht. Spätere Anpassungen an neue Gegebenheiten werden den lokalen Instandhaltern damit erheblich erleichtert.

Zu diesem Softwarekonzept gehört auch, dass bei intelligenten Peripheriegeräten mit eigener Steuerung – wie Frequenzumrichtern, Robotern o.ä. – immer der Versuch im Vordergrund steht, die Programm- und Ablaufintelligenz sowie die ggf. vorhandene Artikelverwaltung komplett in der SPS auszuführen. Dies erleichtert in der Zukunft den Austausch von Komponenten und auch die Pflege des Gesamtsoftwarepaketes. So können sich die Verantwortlichen für Instandhaltung auf die Step7-Kompetenz konzentrieren und müssen nicht zusätzliche Softwarepakete beherrschen.

Passend zur instandhaltungsfreundlichen, zukunftssicheren Softwarestruktur werden im Maschinensteuerungsbereich nur Standardkomponenten bekannter Hersteller wie Siemens/Phönix/Danfoss/SEW eingesetzt (auch nach Kundenvorgabe) und die Bedienung grundsätzlich über WinCC-(flex) gelöst. Auch das stellt sicher, dass die Anlage künftig von der Instandhaltungsabteilung gepflegt und betreut werden kann.

Das Projekt in Malsch wurde in Abstimmung mit dem lokalen Instandhaltungsteam projektiert und in vollem Umfang, inklusive der Verkabelung, durch eigenes Personal realisiert.

Der sicherungslose Aufbau der Schaltschränke (außer vor den großen Frequenzumrichtern) sowie die klare Struktur der Schränke sind Stand der Technik. Das Bedienkonzept über die lokalen Bedienstationen wurde ebenfalls mit dem Werk abgestimmt.

Der Realisierungszeitraum für das Projekt, das noch die Besonderheit eines ca. 200 m entfernten Doppelwellenmischers auf den Mauktürmen besitzt, inklusive der entsprechend langen Verkabelungswege, betrug für die Elektrik ca. 7 Wochen und die Inbetriebnahme ca. 2 Wochen, bis die Anlage auf 100 % Leistung lief.