Sacmi beliefert neues Werk für Creaton/Etex-Werk in Polen
Das Schnelltrocknen von stranggepressten Keramikprodukten mit einem Feuchtegehalt von 16 bis 20 % auf Rollen wurde von Sacmi in den 1990er-Jahren auf dem Markt eingeführt.
Der Bedarf für diese Technologie war dadurch entstanden, dass die Flächen von dünnen stranggepressten Produkten immer größer wurden, weil der Markt immer größere Fliesen, Dachziegel und Fassadenplatten verlangte. Das Trocknen dieser Produkte in traditionellen Tunnel- oder Kammertrocknern auf Wagen mit Ablagegestellen war unmöglich geworden: Luft auf etwas zu blasen, das nur noch eine winzige Kante von einem großen Teil war, war einfach nur absurd. Dabei muss man in Betracht ziehen, dass eine Schwindung von 5 % bei einem Meter 50 mm ausmacht! Wenn eine solch große Schwindung nur von einer Seite her einsetzt, führen die inneren Spannungen im Material unweigerlich zur Rissbildung.
Daher war es notwendig, beim eingesetzten Maschinentyp einen radikalen Schnitt zu machen. Die Produkte mussten individuell bei gleichmäßiger Belüftung senkrecht zur Produktoberfläche getrocknet werden. Durch die so gleichmäßigere Schwindung und die daraus folgende Vermeidung von inneren Spannungen konnte zudem der Trocknungszyklus signifikant beschleunigt werden.
Aus diesem Grunde brachte Sacmi 3-, 4-, 5- und 6-lagige Schnellrollentrockner auf den Markt: für stranggepresste Fliesen, Dachziegel und Fassadenplatten. Jede Ebene des Trockners bildet einen unabhängigen Kanal. In diesem wird das Produkt mit der „technischen Luft“ beaufschlagt, die als Hochgeschwindigkeitsluftstrahl aus Gebläserohren von oben und unten austritt. Die Aufwärts- und Abwärtsströmungen können auch unabhängig voneinander eingestellt werden.
Bei der Entwicklung dieser Trockner setzte man noch einen weiteren Schwerpunkt, den diskontinuierlichen Betrieb. Die Gründe hierfür sind genauso zahlreich wie wohlbekannt, z.B. die Notwendigkeit, den Trockner nur im Zweischichtbetrieb einzusetzen oder die Produktion zu unterbrechen (Pressformenreinigung, keine kontinuierlichen Arbeitsschichten, etc.). Man beschloss damals, diese Trockner aus 5 Meter langen, voneinander absolut unabhängigen Makromodulen zu bauen. Dabei verfügt jedes dieser Module über einen eigenen Brenner, Luftkreislauf und unabhängigen Abzug. Bei jedem Modul werden darüber hinaus die Feuchte und Temperatur automatisch eingestellt. Da es sich so im Prinzip um eine autonome Zelle handelt, entsteht über die gesamte Trocknerlänge keine Gegenstromluft. Dadurch kann man eine stufenartige Kurve, entsprechend der Makromodule, einstellen und die Bigot-Kurve so präzise wie möglich fahren – mit der daraus folgenden Möglichkeit, den Trockner diskontinuierlich zu betreiben.
Dutzende dieser Trockner wurden zur Herstellung von Fassadenplatten, stranggepressten Bodenfliesen, Stufenfliesen, gepressten und stranggepressten Dachziegeln errichtet, wie einige Beispiele (»1 bis »7) zeigen.
Dachziegel-Rollentrockner für polnisches Dachziegelwerk
Das jüngste Projekt für diese Technik ist das neue Ziegelwerk von Creaton/Etex in Koscian, Polen, das im Sommer 2012 in Betrieb gehen soll. In diesem Werk sollen pro Jahr 30 Mio. Dachziegel (10 Stück/m2) und 2,4 Mio. Formziegel hergestellt werden.
Für dieses Werk liefert die Sacmi Heavy Clay Division (bau- und grobkeramische Abteilung von Sacmi) die komplette Trocknungstechnik bestehend aus folgenden Elementen:
› zwei Schnellrollentrockner
› Rahmenautomations- und lager (RAT)
› acht statische Zellen einschl. RAT sowie Automatisierung und Wagen für die Formziegel
Die Kenndaten der Trockner sind:
› Länge: 78,9 m, Breite: 3,8 m
› Anzahl der Ebenen: 6
› Trocknungszyklus: 220 min
› Energieverbrauch: 1 150 Kcal/kg verdampftes Wasser
› Dachziegelstützrahmen im Format 565 x 3 660 mm für jeweils 9 Dachziegel. Die Gesamtzahl der Rahmen für die Anlage mit zwei Rollentrocknern beträgt 2 000. In einem entsprechenden Trockner traditioneller Bauweise wären 10 000 bis 12 000 Rahmen erforderlich
Zur Optimierung des Energieverbrauchs wurde großes Augenmerk auf das Wärme-Rückgewinnungssystem von Warmluft aus dem Ofen gelegt. Die darüber hinaus erforderliche Energie wird durch innovative Brenner erzeugt, die ebenfalls die heiße Luft als Verbrennungsluft nutzen (bis zu 230 °C). Die Gebläse laufen überwiegend Inverter-gestützt, um einen geringeren Stromverbrauch zu gewährleisten.
