SABO verbessert und modernisiert schrittweise ein Ziegelwerk in Moldawien

Alte grobkeramische Werke haben oft das Potenzial, durch die Verbesserung und Aufrüstung der vorhandenen Maschinen rentable Investitionen zu werden und auf effizientere Weise wertvollere Produkte für den Markt herzustellen. SABO hat kürzlich eine solche Renovierung in einem Werk im Dorf Tvardita in Moldawien abgeschlossen. Betreiber des Werks und Vertragspartner von SABO war ERGOBRIX SRL, offenbar der einzige Hersteller von großformatigen Tonziegeln im Land. Das Projekt umfasste eine stufenweise Investition hauptsächlich in eine Kapazitäts- und Qualitätssteigerung.

Was es vorher gab

Die alte Produktionslinie wurde in den 90er Jahren von einem serbischen Unternehmen gebaut. Es gab zwei Linien, eine für die Herstellung von Ziegeln im Format 250x120x65 und eine für die Herstellung von Dachziegeln. Nach einem Eigentümer- und Managementwechsel im Jahr 2017 wurde SABO mit der Prüfung des Werks beauftragt und erhielt schließlich den Zuschlag für die Modernisierung des Werks. Die Modernisierung erstreckte sich über mehrere Jahre und drei Schritte, bis das heutige Ergebnis erreicht wurde.

Neue Ausrüstung, neue Produkte und eine neue Schneidemaschine

Die erste Phase des Projekts wurde bereits vor drei Jahren abgeschlossen und umfasste wichtige Eingriffe in die Produktionslinie für Ziegel, einschließlich Tonmahlung, Strangpressen, Schneiden und Regulierung. Dazu gehörte der Austausch zweier Walzen in der Aufbereitungsanlage und die Einführung einer automatischen Steuerung für die gesamte Aufbereitungsanlage. Die vorhandene Strangpresse wurde mit allen für einen vollautomatischen Prozess erforderlichen Ausrüstungen nachgerüstet, d. h. Regelung der Wasserzufuhr sowie Druck- und Temperaturkontrolle. Der Brennofen und der Trockner mit 20 Kammern erhielten eine automatische Regelung. Schließlich wurden neue Gasbrenner mit Selbstzündung zum Vorwärmen installiert.

Zu dieser Zeit wurde mit dem Ziel der Produktdifferenzierung auf dem Markt ein neues Mundstück installiert, um die Produktion von Blöcken anstelle von kleinen Ziegeln zu ermöglichen.

In einem zweiten Schritt, der ebenfalls nur die Ziegelproduktionslinie betraf, wurde der alte Abschneider durch einen neuen ersetzt, das Modell SABO DF600, das an die alte Linie angeschlossen wurde.

Wiederinbetriebnahme der Dachziegelanlage

Im dritten Schritt hat SABO eine zweite, alte Produktionslinie für Dachziegel, die seit vielen Jahren nicht mehr in Betrieb war, in einer neuen zweiten Schicht wieder in Betrieb genommen. Es wurde ein Roboter installiert, der die nassen Blöcke vom Hauptschneider entnimmt und sie auf die zweite Linie schickt, um sie in die 8-Kammer-Trockner der Nach-Dachziegel-Linie zu laden.

Außerdem wurde die gesamte Ausrüstung installiert, die für den Transport der Produkte auf Latten zu dem bereits vorhandenen ­Ladeelevator und von dort zur Setzanlage erforderlich ist. Für die automatische Übergabe installierte SABO einen zweiten Roboter mit Greifern, die das Unternehmen speziell für diesen Zweck entwickelt hat.

Schließlich wurde eine neue Setzanlage gebaut, die es ermöglicht, den Ofenwagen asymmetrisch zu beladen. Dies wurde durch eine Kombination aus spezieller Programmierung und den bereits erwähnten Greifern möglich gemacht.

Letzter Feinschliff

Kürzlich hat SABO dem Projekt den letzten Schliff gegeben, indem ein alter, ungenutzter Trockner in der zweiten Schicht in Betrieb genommen wurde, wodurch die kritische Verbindung zur alten Schneidelinie und der Setzmaschine, die beide Linien bedient, hergestellt wurde.

„Die Idee war, die wichtigsten Ergänzungen für die Verbindung der beiden Trockner unter weitgehender Nutzung der vorhandenen Maschinen vorzunehmen“, sagt ein SABO-Sprecher und erklärt: „Aus diesem Grund wurden für die Verbindung der beiden Linien Roboter eingesetzt, die in solchen Fällen ideal sind, um flexible, funktionelle Lösungen zu schaffen, die den Raum effizient nutzen. Die spezifische Lösung wurde entwickelt, indem die spezifischen Bereiche und Ausrüstungen identifiziert wurden, die Stillstandszeiten verursachten und die Anlagenkapazität einschränkten. Bei dieser Prioritätensetzung war der Input und die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden und den Mitarbeitern der Fabrik entscheidend.“

Die Aufrüstung umfasste auch die Visualisierung von Trocknerparametern, die für die Regelung des Trockners wichtig sind, sowie eine Setzmaschine, die den Ofenwagen automatisch so belädt, dass der Brennprozess nicht beeinträchtigt wird.