Prozessoptimierung für baukeramische Massen mittels Additiven anhand von zwei Praxisbeispielen

1 Einsatz von Additiven in der Baukeramik

Die baukeramische Branche ist aktuell mit sehr vielen Herausforderungen konfrontiert. Geringe Verfügbarkeit natürlicher Rohstoffkomponenten verursacht Preissteigerungen und gefährdet im schlimmsten Fall die Fortführung der Produktion. Schwankungen in der Zusammensetzung der Rohstoffe können außerdem zu Produktionsproblemen sowie Qualitätseinbußen bei der produzierten Ware führen. Unabhängig davon stellt der grundsätzlich hohe Verbrauch an Wasser und Energie einen wichtigen Kostenfaktor dar. Steigende Energiekosten gefährden so die Wirtschaftlichkeit der Produktion und treiben wiederum die Preise für Endprodukte in die Höhe.

Prozessadditive bieten eine Lösung für alle genannten Herausforderungen. Durch ihren Einsatz können bestimmte natürliche Rohstoffkomponenten ersetzt werden, sodass Kosten reduziert werden und eine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleistet werden kann. Zudem können sie helfen, Wasser sowie in der Folge auch Energie zu sparen und so die Produktion wirtschaftlicher zu gestalten.

Anhand von zwei Praxisbeispielen wird im Folgenden aufgezeigt, wie durch den Einsatz von Additiven im Fertigungsprozess eine Wasser- und Energieeinsparung mit gleichzeitiger Qualitätsverbesserung einher gehen kann und natürliche Rohstoffkomponenten substituiert werden können. Ein Rechenbeispiel macht anhand konkreter Zahlen außerdem deutlich, welche Energie- und CO₂-Einsparungen durch die Reduktion des Wasserverbrauchs möglich sind.

Vorbereitende Arbeiten bei Zschimmer & Schwarz

Das Chemieunternehmen Zschimmer & Schwarz ist seit über 50 Jahren Partner der keramischen Industrie und stellt unter anderem Additive für die Optimierung von verschiedenen Produktionsprozessen her. Mit der Produktpalette CLAYFORM bietet das Familienunternehmen Herstellern von baukeramischen Produkten definierte Additive für verschiedenste Anforderungen. » Abbildung 1 zeigt einen Überblick über mögliche Additive für baukeramische Massen und deren jeweilige Wirkungsweise.

Die Empfehlung eines Additivs erfolgt immer in Bezug auf die jeweilige Masse und den Produktionsprozess. Zschimmer & Schwarz unterstützt seine Kunden in diesem Zusammenhang mit Voruntersuchungen im firmeneigenen Labor sowie bei der Einführung im Betrieb. In einem ersten Schritt erfolgt in Abstimmung mit dem Kunden die Ausarbeitung einer Anforderungserhebung zur Definition der Rahmenbedingungen des Projekts. Dabei werden die zu verwendende Masse, der Produktionsprozess, die mögliche Auswahl der eingesetzten Additive und das Ziel festgelegt.

Neben der Masse für die Laborversuche wird eine Referenzmasse benötigt, anhand derer der Pfefferkornwert, die Feuchte, die Extrusionseigenschaften und je nach Aufgabenstellung weitere Parameter wie zum Beispiel Schwindung, Trockenbiegefestigkeit etc. bestimmt werden können. Die nachstehend beschriebene Vorgehensweise ist ein beispielhaftes Standardverfahren, welches stets an die individuellen Anforderungen der Kunden angepasst wird.

2 Anwendung in der Praxis

Um die Möglichkeiten des Einsatzes von Additiven nicht nur im Labormaßstab, sondern auch in der Produktion konkreter zu zeigen, werden im Folgenden zwei Praxisbeispiele vorgestellt.

Beim ersten Beispiel handelt es sich um eine Prozessoptimierung hinsichtlich Energieeinsparung und Produktoptimierung bei der ABC-Klinkergruppe. Diese war mit der Herausforderung konfrontiert, dass bei einer weißbrennenden Masse aufgrund erhöhter Trockenempfindlichkeit eine Rissbildung auftrat. Gefordert war eine Reduzierung der Risse bei gleichzeitiger Prüfung einer potenziellen Energieeinsparung im Fertigungsprozess.

Die Firma Tonality hingegen prüfte, ob es möglich ist, die natürliche Rohstoffkomponente Bentonit durch ein Prozessadditiv zu ersetzen.

Zschimmer & Schwarz ging in beiden Fällen wie folgt vor:

Die feuchte Masse wurde getrocknet und mithilfe von Backenbrecher und Schlagkreuzmühle zerkleinert

Aufbereitung zur plastischen Masse über Duplex-Kneter unter Zugabe des Additivs; Knetzeit und Temperatur wurden der Masse und dem Ziel angepasst

Formgebung über Kolbenextruder unter Erfassung des Extrusionsdrucks zur Charakterisierung der Additivwirkung

Trocknung im Trockenschrank

Brand im elektrischen Laborofen

2.1 Betriebsversuch bei der ABC-Klinkergruppe

Als inhabergeführtes Familienunternehmen der Ziegelindustrie produziert die ABC-Klinkergruppe an sechs Standorten Fassadenklinker, Pflasterklinker, Dachziegel, Keramikfassaden und Klinkerriemchen. Die Produktpalette des Unternehmens basiert auf einem der ältesten natürlichen Baustoffe: dem Ton. Zur Verarbeitung dieser natürlichen Ressource ist die Zugabe von Wasser essenziell, bevor der Formling durch den Brand zu Keramik wird. Dabei übernimmt das Wasser die Funktion eines Schmiermittels, das den Ton plastifiziert und so eine Verarbeitung überhaupt erst möglich macht. Der Feuchtegehalt der zu verarbeitenden Masse liegt nach dem Pressen bei etwa 16 %. Vor dem Brennvorgang wird das geformte Produkt in einem Tunneltrockner getrocknet. Kurz vor dem Einfahren in den Ofen hat der Rohling eine Restfeuchte von 0,5 bis 1,0 %. Genau hier liegt eine große Fehlergefahr, da das Trocknen sehr gleichmäßig, langsam und auf die Tonsorte abgestimmt geschehen muss. Kommt es hier zu Unregelmäßigkeiten, können Trockenrisse entstehen, die den Ziegel von den Kanten aus großflächig überziehen – ein unerwünschter und nicht rückgängig zu machender Fehler. Zudem ist der Trocknungsprozess sehr energieintensiv.

Die Frage der Nachhaltigkeit in der Keramikproduktion wird derzeit zu Recht intensiv diskutiert. So strebt auch die ABC-Klinkergruppe eine Reduktion des Energieaufwands bei der Herstellung ihrer Produkte, eine schonende und effiziente Ressourcen-Nutzung und einen möglichst geringen Materialverbrauch an, ohne dass dabei jedoch die Qualität der Produkte beeinträchtigt wird. Die konkrete Zielsetzung beim Versuch der ABC-Klinkergruppe war es, die Produktion von Klinkersteinen bzw. Verblendern zu optimieren.

Für den Versuch wurden zunächst Prozesshilfsmittel auf unterschiedlicher chemischer Basis getestet. In der Regel werden unter anderem folgende Wirkstoffe abgerastert, um die beste Kombination mit der verwendeten Masse zu ­bestimmen: ­Carbonsäure, Silikat/Polycarbonat, Silikat/Phosphat, Polysaccharid und Huminat-Zubereitungen. Auch wird bei der Vorauswahl geprüft, ob das Additiv später als Pulver oder als Flüssigprodukt eingesetzt werden soll.

» Abbildung 2 zeigt einen Teil der Ergebnisse des Versuchs mit der zu optimierenden Masse bei Einsatz verschiedener Additive. Dargestellt sind die Werte für CLAYFORM V 65 (Silikat-Phosphat-Zubereitung) und CLAYFORM V 67 (Polycarbonsäure, Natriumsalz), jeweils in einer Konzentration von 0,1 % und 0,25 % Aktivsubstanz. Beide Produkte wurden speziell für die plastische Formgebung entwickelt. CLAYFORM V 65 basiert auf einer Silikat-Phosphat-Zubereitung, welche eine Anmachwasserreduzierung bei gleichbleibender Plastizität ermöglicht. Diese positive Eigenschaft wird durch einen Kationenaustausch mit der Masse und der damit verbundenen Beeinflussung der elektrischen Doppelschicht erreicht. CLAYFORM V 67 basiert auf Polycarbonsäure in Kombination mit Natriumsalzen, welches das Ladungspotenzial der Tonpartikel beeinflusst und die Abstoßungsneigung der einzelnen Partikel erhöht. Dies führt zu einer Verbesserung der Formbarkeit. Außerdem bewirkt es eine gleichmäßigere Wasserabgabe.

In » Abbildung 2 sind die Einflüsse der Additive in zwei verschiedenen Konzentrationen dargestellt. Insgesamt zeigt CLAYFORM V 67 die bessere Wirkungsweise. Die Zugabe von 0,25 % CLAYFORM V 67 bewirkt einen niedrigeren Pressdruck bei gleichzeitig gesteigerter Trockenbiegefestigkeit. Dies sind Eigenschaften, die bei der Zielsetzung der Energie- und Kosteneinsparung, der Ressourcenschonung und Reduktion der Trockenrisse den größten Erfolg versprechen.

In » Abbildung 3 ist zu erkennen, dass die Stauchhöhe bei der Nullprobe noch bei 32 mm liegt und bei steigender Dosierung der beiden Additive – bei gleichem Anmachwassergehalt – stetig abnimmt. Auch hier ist zu sehen, dass das Produkt CLAYFORM V 67 in beiden Dosierstufen besser anschlägt.

» Abbildung 4 zeigt eine grafische Darstellung des TBF-Werts: Mit steigender Dosierung der getesteten Additive erhöht sich die Belastbarkeit der Proben. Auch hier ist abzulesen, dass CLAYFORM V 67 in Kombination mit der eingesetzten Masse bessere Ergebnisse hervorbringt. Durch eine Zugabe von 0,25 % CLAYFORM V 67 konnten der Pfefferkornwert und der Pressdruck gesenkt wie auch die Trockenbiegefestigkeit (TBF) gesteigert werden. Im Labor war es lediglich nicht möglich, die Rissbildung zu reproduzieren.

Basierend auf den vorgenannten Laborergebnissen wurde ein Betriebsversuch bei der ABC-Klinkergruppe im Werk Hörstel durchgeführt, um die Reduktion von Trockenrissen und mögliche Einsparungen der Ressourcen Wasser und Energie unter Produktionsbedingungen zu testen. Da CLAYFORM V 67 bei den Laborversuchen am besten abschnitt, wurde dieses Additiv beim Betriebsversuch in unterschiedlichen Dosierungen getestet. Es wurden drei Mischungen miteinander verglichen:

Probe A = Nullprobe ohne Additivzusatz

Probe B = Zugabe von 0,25 % CLAYFORM V 67

Probe C = Zugabe von 0,5 % CLAYFORM V 67

 Die fertig aufbereitete Masse wurde nach dem Anliefern in einen Kastenbeschicker gefüllt, der das Material noch einmal gründlich homogenisierte. Im folgenden Siebrundbeschicker wurde das Additiv per Pumpe zudosiert, vermischt und geschnitzelt, bevor es über den Doppelwellenmischer in die Vakuum­strangpresse eingefüllt wurde.

 Pro Probe wurden ein bis zwei Tunnelofenwagen hergestellt. Dazu wurden nasse Rückstellproben entnommen und Schwindungsprüfkörper hergestellt, die jeweils im Labor in Velpe-Westerkappeln im Elektroofen abgebrannt wurden. 

 Wie » Abbildung 5 zeigt, wurde das beste Ergebnis bei einer Zugabe von 0,25 % des Additivs erzielt. Im Vergleich zur Nullprobe konnte die zusätzliche Zudosierung des Wassers reduziert werden, genauso wie die Stromaufnahme und der Pressdruck der Presse. Der größte Erfolg ist, dass bis zu 99 % der Trockenrisse vermieden werden können. Auch die Trockenbruchfestigkeit der getrockneten Steine hat sich erhöht, da durch die verbesserte Plastifizierung eine optimierte Verdichtung erreicht wird – ein positiver Nebeneffekt, der zu weniger Ausschussware und besseren Bedingungen bei der Weiterverarbeitung führt. 

 Dass die Fließeigenschaften des gepressten Stranges verbessert wurden, ist auch dadurch festzustellen, dass weniger Drähte der Schneidharfe rissen und die Produktion daher seltener unterbrochen werden musste als sonst. Somit konnten sowohl Material als auch Zeit eingespart werden. 

2.2 Betriebsversuch bei Tonality

Die Tonality GmbH produziert an ihrem Standort im Westerwald hochqualitative Keramikfassaden für den Außen- und Innenbereich. Diese werden aus lokal abgebauten, besonders reinen Qualitätstonen hergestellt. Bei der Produktion von Keramikziegeln wird Bentonit als natürliche Rohstoffkomponente eingesetzt. Bentonit wird nicht nur in der Anschaffung teurer, sondern unterliegt aufgrund seines natürlichen Ursprungs vermehrt Schwankungen bezüglich seiner Zusammensetzung. Ziel des Versuchs bei Tonality war es, Bentonit als Rohstoffkomponente in der Produktion durch chemische Additive zu ersetzen.

Für den Versuch wurden drei Massen miteinander verglichen. Zunächst wurde bei Zschimmer & Schwarz das Verhalten der Massen mit und ohne Bentonit untersucht. In einem zweiten Schritt erfolgte die Erprobung von Additiven mit ­unterschiedlichen Wirkmechanismen, wie zum Beispiel Benetzungsverhalten oder quellende beziehungsweise verflüssigende Eigenschaften. Nach dieser Vorauswahl der Additive wurde Philip Kaiser als Werkstudent bei Tonality mit der weiteren Analyse betraut.

Als Additive wurden das Netz- und Plastifizierungsmittel CLAYFORM P 193 sowie das temporäre Bindemittel CLAYFORM B 112 eingesetzt. Das Additiv CLAYFORM P 193 wurde zum Erhalt der bildsamen Eigenschaften und zur Reduzierung des Anmachwassers zugegeben. Das temporäre Bindemittel CLAYFORM B 112 diente zur Steigerung der Trockenbiegefestigkeit. Eine weitere Versuchsreihe wurde mit dem Additiv CLAYFORM B 15 durchgeführt.

Zunächst wurde die Bildsamkeit durch den Pfefferkorn-Versuch beurteilt. Die Massen wurden im Eirich-Mischer nach betrieblichen Vorgaben gemischt. Nach dem Trockenmischen der Rohstoffe wurden die Additive mit dem Anmachwasser zugegeben und nass gemischt. Es wurden Stauchkörper unterschiedlicher Entwässerungsstufen hergestellt und getrocknet. In » Abbildung 6 sind die Ergebnisse der Plastizitätsmessung nach Pfefferkorn dargestellt.

Diese zeigen, dass durch Zugabe des Additivs CLAYFORM P 193 die benötigte Menge an Anmachwasser bei gleichbleibenden bildsamen Eigenschaften reduziert wird. Zum Vergleich wurde die gleiche Messung mit dem Additiv CLAYFORM B 15 wiederholt. Die Ergebnisse zeigen, dass bei Zugabe von CLAYFORM B 15 der Anmachwasserbedarf für die Erreichung der gleichen bildsamen Eigenschaften steigt.

Anschließend wurden aus den aufbereiteten Massen zylin-drische Biegestäbe mithilfe einer Vakuumstrangpresse hergestellt und stufenweise getrocknet. Diese wurden mittels Dreipunktbiegung auf ihre Trockenbiegefestigkeit hin geprüft. In » Abbildung 7 sind die Ergebnisse dargestellt.

Ohne Bentonit fällt die Trockenbiegefestigkeit geringer aus. Durch Zugabe der temporären Bindemittel wird diese wieder auf das Niveau der Festigkeiten der Versätze ohne Additivzusätze gesteigert. Des Weiteren wird die Standardabweichung bei Additivzugabe deutlich reduziert.

In einem Betriebsversuch unter Produktionsbedingungen konnten die bereits gezeigten Ergebnisse im kleintechnischen Maßstab bestätigt werden. Bei defektfreier Herstellung der Fassadenplatten wurden alle Qualitätsanforderungen in Sachen Maßhaltigkeit, Festigkeit und Wasseraufnahme erfüllt.

3 Konkretes Rechenbeispiel für mögliche Einsparungen durch Reduzierung des Wassergehalts

Die folgende vereinfachte Rechnung macht beispielhaft deutlich, wie hoch potenzielle Einsparungen bezüglich Energie und Ressourcen durch die Zugabe von Additiven ausfallen können. In der Regel ist davon auszugehen, dass das Wassereinsparungspotenzial zwischen 1 % und 3 % liegt.

3.1 Energieeinsparung

Dem folgenden Beispiel wurde eine Einsparung von 1 % zugrunde gelegt, was eine mögliche Hochrechnung vereinfacht.

Rechenbeispiel für die Einsparung von Strom

Der Einsatz von Additiven und in der Folge ein um 1 % gesenkter Wasserbedarf verringert zusätzlich die Leistungsaufnahme pro Maschineneinheit um 10 kW, sodass insgesamt 30 kW eingespart werden können:

Siebrundbeschicker -10 kW

Doppelwellenmischer -10 kW

Strangpresse -10 kW

Einsparung -30 kW

Bei einer angenommenen Arbeitszeit von 9 Stunden pro Tag und 22 Arbeitstagen im Monat können so monatlich 5.940 kWh und pro Jahr 71.280 kWh an Energie eingespart werden:

22 Arbeitstage/Monat * 9 h/Arbeitstag = 198 h/Monat

198 h/Monat * 30 kW = 5.940 kWh/Monat ≙ 71.280 kWh/Jahr

Rechenbeispiel für die Einsparung der Trocknungs-energie

Bei einer Einsparung von 1 % Wasser und einer angenommenen Beladung eines Ofenwagens von 19 Tonnen Material ergäbe sich eine Ersparnis von 190 kg Wasser pro Ofenwagen:

19.000 kg/Ofenwagen * 1 % = 190 kg/Ofenwagen

Bei einer Produktionsleistung von 12 Ofenwagen am Tag könnten so täglich 2.280 kg Wasser eingespart werden:

12 Ofenwagen/Tag * 190 kg/Ofenwagen = 2.280 kg/Tag

Die spezifische Verdampfungsenthalpie für 1 kg Wasser beträgt 2.257 kJ. Bei einer täglichen Einsparung von 2.280 kg Wasser wäre somit umgerechnet eine Einsparung von 5.145.960 kJ pro Tag möglich. Umgerechnet in Kilowattstunden (1 kJ = 0,00027778 kWh)[1] entspricht dies einer täglichen Einsparung von 1.429,43 kWh:

2.280 kg/Tag * 2.257 kJ/kg = 5.145.960 kJ/Tag

= 1.429,43 kWh/Tag

Bei 30 Ofentagen im Monat ergibt sich eine monatliche Einsparung von 42.882,9 kWh, somit wäre auf ein Jahr hochgerechnet eine Gesamteinsparung von 514.594,8 kWh möglich:

30 Tage/Monat * 1.429,43 kWh/Tag = 42.882,9 kWh/Monat

                  ≙ 514.594,8 kWh/Jahr

Gesamte monatliche Energieeinsparung

Anhand der oben berechneten Werte kann die gesamte monatliche Energieeinsparung folgendermaßen berechnet werden:

Einsparung_Strom+ Einsparung_{Trocknungsenergie} = Einsparung_gesamt

5.940 kWh/Monat + 42.882,9  kWh/Monat

= 48.822,9 kWh/Monat ≙ 585.874,8 kWh/Jahr

Bei einer Einsparung von 1 % Wasser durch den Einsatz von Additiven ist es also möglich, in einem Monat insgesamt 48.822,9 kWh und somit pro Jahr 585.874,8 kWh weniger an Energie zu verbrauchen.

3.2 CO₂-Equivalenzrechnung

Im Folgenden wird beispielhaft die Berechnung der Kohlenstoffeinsparung dargestellt.

Beispiel für den Strombedarf

Die Berechnung der CO₂-Einsparung berechnet sich aus dem Kohlenstoffdioxidemissionsfaktor aus dem deutschen Strommix und beträgt 0,485 kg CO₂/kWh.[2] Wird die oben berechnete monatliche Einsparung an Strom von 5.940 kWh in CO₂ umgerechnet, so ergibt sich eine monatliche Einsparung von 2.880,9 kg CO₂ und damit eine mögliche jährliche Einsparung von 34.570,8 kg CO₂:

5.940 kWh/Monat * 0,485 kg CO₂/kWh  = 2.880,9 kg CO₂/Monat ≙ 34.570,8 kg CO₂/Jahr

Beispiel für die Trocknungsenergie

Wir gehen von der Nutzung von Trocknungsenergie aus Erdgas aus. Der Kohlenstoffdioxidemissionsfaktor von Erdgas beträgt 0,2 kg/kWh. Es ergibt sich eine Einsparung von 8.576,58 kg CO₂-Emissionen pro Monat, dies entspricht einer jährlichen Einsparung von 102.918,96 kg CO₂:

42.882,9 kWh/Monat * 0,2 kg CO₂/kWh = 8.576,58 kg CO₂/Monat
  ≙ 102.918,96 kg CO₂/Jahr
 

Gesamte monatliche CO₂-Einsparung

Die gesamte monatliche CO₂-Einsparung als Summe aus dem reduzierten Energiebedarf beträgt 11.457,48 kg, also rund 11,5 t:

m_{CO2(Strombedarf)} + m_{CO2(Trocknungsenergie)} = m_CO2(ges.)

2.880,9 kg CO₂/Monat + 8.576,58 kg CO₂/Monat

= 11.457,48 kg CO₂/Monat

Pro Jahr ist bei Vollproduktion somit eine potenzielle Einsparung von rund 137,5 t CO₂ möglich:

11.457,48 kg CO₂/Monat * 12 Monate = 137.489,76 kg CO₂/Jahr

3.3 Zusätzliche Aspekte: Ressourcenschonung

Die Wasserpumpe fördert 2,2 m³ Wasser am Tag. Multipliziert mit 30 Ofentagen würden somit 66 m³ Wasser pro Monat weniger verbraucht werden, auf das Jahr hochgerechnet könnten so 792.000 l Wasser eingespart werden:

2,2 m³/Tag * 30 Tage/Monat = 66 m³/Monat

= 66.000 l/Monat 

≙ 792.000 l/Jahr

Hinzu kommt, dass durch den Einsatz von Additiven der Verschleiß der eingesetzten Anlagen gesenkt wird. Zudem verringert sich, wie bereits beschrieben, die Menge an produziertem Ausschuss, sodass der Rohstoffbedarf in der Produktion sinkt.

4 Fazit

Abschließend lässt sich festhalten, dass der Einsatz von Prozessadditiven in der Baukeramik zahlreiche Vorteile mit sich bringt. Beim Betriebsversuch der ABC-Klinkergruppe konnten die festgelegten Ziele – Einsparung von Ressourcen und Reduktion von Trockenrissen – durch den Einsatz des Additivs CLAYFORM V 67 erfolgreich umgesetzt werden. Festzumachen ist diese Verbesserung an der Verringerung der Stromaufnahme und des Pressdrucks sowie an der Temperaturminderung des zu verpressenden Stranges. Durch den Einsatz von CLAYFORM V 67 kann ein Teil der zugeführten Wassermenge eingespart werden. Hierdurch ist es nicht nur möglich, beim Trocknungsprozess Energie einzusparen – der Trocknungsprozess wird zusätzlich vereinfacht, sodass weniger Trocknungsrisse entstehen und somit gleichzeitig Ressourcen geschont werden. Außerdem konnte auch die Anzahl der Produkte der Kategorie „erste Wahl“ gesteigert werden – mehrere Parameter mit starker Aussagekraft, die für die Verwendung des Additivs sprechen.

Der Betriebsversuch bei Tonality hat gezeigt, dass Bentonit durch die Zugabe von Additiven ersetzt werden kann, da diese die nötige Trockenbiegefestigkeit bei geringerer Standardabweichung erzielen. Des Weiteren kann der Anmachwasserbedarf durch die Zugabe von CLAYFORM P 193 reduziert werden. Somit ist nicht nur mit einer Kostenreduktion bei gleichbleibenden Werkstoffeigenschaften zu rechnen, sondern auch mit weniger Bruch in der Produktion und folglich weniger Ausschuss. Darüber hinaus werden die Eigenschaften des Endprodukts durch die Additivzugabe nicht beeinflusst.

Die beispielhafte Berechnung der Einsparung von Energie und CO₂ durch Reduktion des Wassergehalts macht deutlich, welches Potential Prozessadditive für Kosteneinsparungen in der baukeramischen Produktion bieten. Positive Nebeneffekte wie Verringerung von Maschinenverschleiß, Ausschuss, Rohstoffbedarf und Ausfallzeiten runden das Bild positiv ab. Grundsätzlich ist zu beachten, dass die Dosierung eines Additivs immer wirtschaftlich abgewogen werden muss.

Ein wichtiger Kostenfaktor bei der Herstellung baukeramischer Erzeugnisse bleiben die Brennkosten – eine Stellschraube, an der vielleicht in Zukunft ebenfalls durch den Einsatz von Additiven gedreht werden kann.